А. Я. ИГНАТАН, инж. (Проектно-технологический трест Оргтехстрой Минстроя ЛатвССР), Восстановление электродов сварочных машин

В арматурно-сварочном производстве при преимущественном в настоящее время использовании контактно-точечных машин возрастают требования к обеспечению их электродами.

На предприятиях стройиндустрии наибольшее распространение получили электроды из хромовой бронзы диаметром 32.„40 мм по ГОСТ 14111—77. Однако из-за недостаточного их промышленного выпуска многие предприятия сами изготовляют электроды по традиционной технологии на токарных станках. При этом около 30% материалов идет в отходы в виде стружки.

Изношенные в результате эксплуатации электроды не восстанавливают, их списывают в металлолом. В результате расход материалов для электродов контактно-точечных машин комбината железобетонных изделий средней мощности составляет около 800... 1000 кг в год.


В тресте Оргтехстрой Минстроя ЛатвССР разработана технология восстановления прямых цилиндрических электродов методом наплавки в среде аргона. Этот метод пригоден также для получения заготовок при производстве новых электродов и является одним из вариантов безотходной технологии. Процесс восстановления не требует дорогостоящего оборудования и больших производственных площадей, он может быть реализован на ремонтных участках заводов и цехов железобетонных изделий.

Процесс восстановления заключается в следующем. Изношенные электроды сортируют по степени пригодности. Непригодные используют в качестве присадочного материала для наплавки восстанавливаемых электродов. Подлежащие восстановлению на металлообрабатывающих станках очищают от окалины, окислов металлов и наплывов до металлического блеска. При необходимости на станках рихтуют хвостовики электродов, восстанавливают их конусную форму.

Затем партиями по 8...12 шт. электроды закладывают в наплавочную форму, смонтированную на рабочем столе установки (рис. 1).

Для наплавки используют источник питания сварочного тока на тиристорах типа ВДУ-504 с подключенной водоохлаждаемой горелкой ЭЗР-4, питающейся от баллона с техническим аргоном. Рабочая часть электродов наплавляется в специальных отверстиях форм из углеграфита марок ЭЗГ или ЭГ1, ГМЗ; (рис. 2), выполненных из двух пластин. В нижней пластине высверливают отверстия под хвостовые части электродов, а в верхней—под цилиндрические рабочие части. Обе пластины собирают и закрепляют на столе с помощью установочных шпилек.

При изготовлении новых электродов в отверстия формы для хвостовиков вставляют медные прутки необходимых диаметров и длины (например, диаметром 18...25 мм, длиной 30...35 мм) и производят их наплавку. Наплавка заключается в разогреве дугой поверхности восстанавливаемого электрода и подаваемого дозами материала до жидкой фазы.

При необходимости присадочные добавки выбирают с заранее заданным химическим cocTaBOMt электропроводностью, износостойкостью, твердостью и т. д. Наиболее приемлемы для наплавки гранулы средней фракции диаметром 3...8 мм из цветного лома и других отходов электродного материала. Можно применять также лом в виде прутков сечением 30... 40 мм2, длиной 200... 300 мм.

Гранулирование присадочного материала осуществляют на установке (рис. 3), состоящей из источника питания ВДУ-504, или ВДУ-505, ВДУ-506, ручного электрододержателя ЭД-500 с угольным или графитовым электродом, бака с циркулирующей водой> в который погружен уловитель гранул, и графитовой плавильной формы на подставке.

Форму (рис. 4) закрепляют на подставке над баком с водой, заполняют плавильную полость ломом (шихтой) и расплавляют ее угольным электродом. Пройдя через систему отверстий в форме, жидкий металл по мере расплавления каплями стекает в бак, наполненный водой.

Образовавшиеся гранулы опускаются на сетку уловителя, затем их вынимают из бака и просушивают. При необходимости их просеивают и разделяют по фракциям. Готовыми гранулами заполняют дозирующие трубки или лотки, которые используют затем как удобные при наплавке емкости.


После наплавки извлеченные из формы электроды помещают в бункер с флюсом, где они медленно охлаждаются. Затем рабочую поверхность электродов зачищают или обрабатывают на станках до металлического блеска. В результате восстановления получают электроды литой структуры, без пор, трещин, высокого качества.

На заводах ЖБК № 3 и Спецдеталь Минстроя ЛатвССР прошли успешные испытания восстановленные электроды, у которых износ рабочей поверхности ранее составлял 10...20 мм. Одновременно были опробованы изготовленные наплавкой новые электроды диаметрами 25, 32, 36 и 40 мм.


При использовании 3,2 тыс. восстановленных электродов годовой экономический эффект составляет 1,5...2 тыс. р.

Выводы

Восстановление электродов контактно-точечных машин наплавкой в среде аргона обеспечивает их качество по ГОСТ 14111—77. Описанная технология восстановления электродов является одним из вариантов безотходной технологии и позволяет экономить расход электродного материала.

Бетон и железобетон, 1988 №02