Песок

Песок — мелкий заполнитель, в бетонной смеси наиболее тесно связан с цементным тестом, составляя с последним растворную часть. Чем больше песка вводится в смесь, тем большей (при прочих равных условиях) оказывается вязкость растворной части (вязкость необходима для поддержания крупного заполнителя во взвешенном состоянии во избежание расслаивания бетонной смеси), тем меньшим будет расход цемента. Однако чрезмерное содержание песка приводит к снижению прочности бетона. Поэтому содержание песка должно быть оптимальным.
Пески подразделяются на природные (которые могут быть также обогащенными и фракционированными) и дробленые (которые могут быть обогащенными, фракционированными, а также из отсевов, получаемых при дроблении каменных пород на щебень).
Зерновой состав. Зерновой, или гранулометрический, состав песка характеризуется содержанием в нем зерен различной крупности и определяется просеиванием средней пробы через сита. Набор стандартных сит для просеивания песка включает сита с отверстиями 10; 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315 и 0,16 мм.
Сита с отверстиями 10 и 5 мм служат для выявления засоренности песка зернами гравия или щебня. Зерен крупнее 10 мм допускается не более 0,5% (по массе), а крупнее 5 мм: в природном — не более 10%, в дробленом из отсевов — до 15, в обогащенных песках — до 5%. Зерновой состав песка определяется после просеивания его сквозь сито с отверстиями 5 мм, т. е. после удаления крупных включений.
Пробу сухого песка массой 1000 г высыпают на сито с отверстиями 2,5 мм, под которым располагаются остальные сита (в порядке последовательного уменьшения размеров отверстий) и поддон. После просеивания песка через сита механическим или ручным встряхиванием определяют частные остатки на ситах, выражаемые в процентах к общей массе пробы, и полные остатки, которые получились бы на каждом сите, если бы всю пробу песка просеивали только сквозь него. Полные остатки находят суммированием частных остатков на данном сите и всех ситах с более крупными отверстиями.
Коэффициент вариации модуля крупности песков, применяемых для бетона гидротехнических сооружений, не должен превышать 10%.
При использовании песков рекомендуемого зернового состава обеспечивается получение наилучших по свойствам бетонных смесей при наименьшем расходе цемента. Требования стандартов базируются на результатах научных исследований и богатом практическом опыте. Вместе с тем эти требования не всегда категоричны. Так, при соответствующем технико-экономическом обосновании допускается использование в бетонах с пределом прочности 20 МПа и выше песков с модулем крупности менее 2. Поскольку плотность зерен песка при данном его минералогическом составе, как правило, колеблется мало, можно считать, что пустотность в основном связана с насыпной плотностью: чем больше насыпная плотность, тем меньше пустотность. Рекомендуемые стандартами зерновые составы обеспечивают наибольшую насыпную плотность песка, наиболее компактную упаковку его частиц при наименьшей пустотности. Насыпная плотность сухого природного кварцевого песка составляет примерно 1500... 1600 кг/м3, пустотность — 30...40%.
Цементное тесто в бетонной смеси обволакивает зерна песка, покрывая их поверхность тонким слоем (обычно от 0,01 до 0,1 мм). Чем больше удельная поверхность зерен песка, тем большим будет расход цемента на их обволакивание и раздвижку. Удельная поверхность составляет для фракции 2,5 ... 5 мм около 10 см2/г, а для мелких фракций песка—100 ... 300 см2/г. Удельная поверхность среднезернистых природных песков — 40 ... 70 см2/г, или 4 ... 7 м2/кг.
Содержание примесей. В песке, как правило, имеются примеси, нежелательные в бетоне. Поэтому стандартами ограничивается их содержание.
Наличие в песке пылевидных, глинистых и илистых примесей (частиц размером менее 0,05 мм) определяется обычно отмучиванием, состоящим в отмывке песка водой по определенной стандартной методике. Навеску сухого песка в сосуде заливают водой и выдерживают 2 ч, периодически перемешивая. Через 2 мин после перемешивания верхний слой воды над песком сливают, добавляют чистую воду и продолжают промывку песка, сливая загрязненную и добавляя чистую воду до тех пор, пока вода над песком после перемешивания не будет оставаться прозрачной.
Допускается ускоренное определение содержания отмучиваемых частиц пипеточным методом, который также состоит в промывке песка водой, но отличается тем, что измеряется не потеря в массе пробы песка, а содержание пылевидных и глинистых частиц, перешедших в воду. Для этого загрязненную воду (суспензию) после промывки песка набирают в пипегку определенной вместимости и выливают в чашку. Затем воду выпаривают в сушильном шкафу при температуре 105 ... 110°С и взвешивают оставшийся в чашке порошок. Содержание в песке отмучиваемых частиц вычисляют исходя из отношения объема отобранной в пипетку суспензии ко всему ее объему. Кроме того, существует метод определения содержания в песке наиболее мелких глинистых частиц размером менее 0,005 мм. Этот метод близок к описанному пипеточному, но отличается тем, что суспензия, получаемая перемешиванием навески песка с дистиллированной водой и небольшой добавкой раствора аммиака, отстаивается в течение 1,5—2 ч для осаждения более крупных частиц, и лишь после этого отбирается проба суспензии с глинистыми частицами. При значительном содержании в песке отмучиваемых примесей возможно снижение прочности и долговечности бетона. Особенно нежелательны глинистые пленки, оболочки на зернах песка, нарушающие сцепление с ними цементного камня. Опасны также глинистые примеси в виде комков из-за подверженности их значительному разбуханию при увлажнении и усадке при высыхании. Содержание глины в комках определяют при визуальной разборке тонкого слоя крупных фракций песка на листе стекла стальной иглой после его увлажнения (комки увлажненной глины отличаются от песчинок вязкостью).
В песках большинства месторождений, особенно в слоях, залегающих близко к почвенному слою, возможны органические примеси — продукты разложения веществ растительного и животного происхождения. Эти примеси (гумусовые кислоты) препятствуют нормальному твердению цементного камня, особенно в первые дни, резко снижая прочность бетона.
Содержание органических примесей в песке определяют с помощью колориметрической (цветовой) пробы. Песок в стеклянном мерном цилиндре заливают 3%-ным раствором едкого натра и после перемешивания оставляют на 24 ч. В зависимости от содержания органических примесей раствор окрашивается в желтоватый или коричневый цвет. Этот цвет сравнивают с цветом специально приготовленного эталона. Песок признается пригодным для бетона,-если окраска раствора над ним светлее эталона.
Эталон приготовляют, добавляя к 195 мл 3%-ного водного раствора едкого натра 5 мл 2%-ного раствора танина в 1%-ном растворе этилового спирта. Эталонный раствор взбалтывают и оставляют на 24 ч, после чего он готов для сравнения, причем только свежеприготовленный. В некоторых странах в качестве эталона используют стекло светло-желтого цвета.
Необходимо иметь в виду, что некоторые органические примеси могут сильно окрашивать раствор едкого натра, но не вредны для бетона. Поэтому иногда песок и при окраске раствора темнее эталона может быть применен для приготовления бетона, но только после предварительного специального исследования.
Сущность такого исследования состоит в проверке влияния органических примесей, содержащихся в песке, на прочность бетона. Для этого на исследуемом песке готовят две бетонные смеси одинакового состава, но в одной из них применяют песок, промытый в известковом молоке (нейтрализующем органические кислоты), а затем в воде, в другой — промытый только в воде (органические примеси водой не отмываются, но промывка нужна для того, чтобы две пробы песка ничем, кроме содержания органических примесей, не отличались). Сравнение прочности бетона на этих двух пробах песка показывает, действительно ли вредны содержащиеся в песке органические примеси.
Содержание в песке аморфных разновидностей кремнезема, рудных минералов, слюды, а также сернокислых и сернистых соединений определяется петрографическим исследованием с разборкой зерен под микроскопом и использованием для распознавания минералов химических реактивов или иных методов.
Аморфные разновидности кремнезема, как указывалось выше, реагируют со щелочами цемента и могут явиться причиной разрушения бетона вследствие объемного расширения новообразований. Со щелочами взаимодействуют, в частности, следующие минералы и горные породы: опал, халцедон, кремний, некоторые стекловатые излившиеся породы.
Опал представляет собой аморфный минерал. Содержит 1 ... 15% химически связанной воды. Бесцветен, иногда белый, серый, со стеклянным блеском, характерной опалесценцией (связанное с названием этого минерала специфическое явление «игры цвета»).
Халцедон — скрытокристаллическая разновидность кремнезема (Si02) тонковолокнистого строения, белого, серого, голубого или красноватого цветов. Кремнисланцеватые осадочные породы, содержащие опал, халцедон и кварц с глинистыми и известковыми примесями. Если петрографический анализ указывает на наличие в заполнителе вышеназванных и им подобных минералов или горных пород, необходимо провести специальное исследование заполнителя на реакционную способность.
ГОСТ 8735—75 предусматривает определение химическим методом потенциальной реакционной способности песка к взаимодействию со щелочами цемента. Пробу песка с раствором едкого натра выдерживают в термостате при температуре 80°С в течение 24 ч, а затем определяют массу растворившегося кремнезема. Если в условиях опыта она превышает установленный стандартом предел, то песок относят к потенциально реакционноспособному. В этом случае необходима специальная проверка песка в бетоне.
Действующие стандарты не предлагают определенной методики проверки, но содержат указания на необходимость исследования с учетом условий эксплуатации сооружений (ГОСТ 10268—80). Реакционная способность заполнителя может быть выявлена испытанием его в цементном растворе, для чего формуют из цементно-песчаного раствора образцы-балочки (призмы) и в течение продолжительного периода (до года) определяют их возможные деформации. На реакционную способность заполнителя указывают деформации расширения образцов. Поскольку расширение связано с деструкцией (т. е. с явлениями нарушения целостности структуры), реакционная способность заполнителей проявляется также в снижении прочности образцов или в отставании прироста прочности от установленного при испытании контрольных образцов на том же цементе и нормальном кварцевом песке.
Температурно-влажностный режим хранения образцов назначают с учетом условий эксплуатации конструкций, причем с целью интенсификации возможных реакций для более раннего их проявления целесообразно повысить температуру и влажность среды. Если приходится использовать заполнитель, содержащий реак-ционноспособные разновидности кремнезема, то особые требования предъявляются к цементу. В подобных случаях допускаются к применению цементы с содержанием щелочей не более 0,6% в пересчете на Na20.
Содержание и допустимость присутствия в песке других вредных примесей определяются аналогичным образом.
Нестойкие рудные минералы, в частности оксиды железа, вследствие дальнейшего окисления и гидратации могут вызвать появление внутренних напряжений в бетоне, а также бурых пятен на поверхности конструкций.
Чешуйки слюды вредны, поскольку не сцепляются с цементным камнем и являются в бетоне как бы зачаточными трещинами, где при нагрузке неизбежна концентрация напряжений. Сернокислые и сернистые соединения, содержащиеся в заполнителе, могут вызвать коррозию бетона и стальной арматуры.
Соединения серы в песке встречаются главным образом в виде гипса или пирита. Гипс (CaS04-2H20), вступая в реакцию с трехкальциевым алюминатом портландцемента и водой, образует так называемую «цементную бациллу»—гидросульфоалюминат кальция. Эта реакция сопровождается значительным увеличением объема новообразований, вызывает расширение бетона и трещино-образование. Пирит (серный или железный колчедан FeS2) в бетоне со временем окисляется и взаимодействует с водой с образованием гидроксида железа и серной кислоты, что сопровождается увеличением объема и коррозией.
По ГОСТ 10268—80 для бетона гидротехнических и транспортных сооружений массовая доля сернокислых и сернистых соединений в песке не должна превышать 1%.
Наибольшее разрыхление песка наблюдается при его влажности 4... 7% (по массе). Насыпная плотность при этом уменьшается на 10... 40%, в меньшей степени для крупных песков, в большей — для мелких.
При дальнейшем увлажнении песка пленки воды утолщаются и теряют свойства клея. При влажности порядка 20% песок занимает примерно такой же объем, как сухой рыхлонасыпной, а при Ьолной заливке водой даже уплотняется, поскольку в водной среде уменьшается взаимное трение песчинок и облегчается их наиболее компактная укладка.
Изменение объема свободно насыпанного песка в зависимости 1от его влажности необходимо учитывать при дозировке Ипеска для бетонной смеси и в других случаях, когда применяется важный песок, в частности при его добыче или обогащении гидроспособом.
Учет влажности песка очень важен. Во-первых, по содержанию рды в песке необходимо скорректировать (уменьшить) расход рды на замес. Во-вторых, следует увеличить расход песка. При озировании песка по массе поправка гораздо меньше, чем при дозировании по объему. Опыт показывает, что неучтенное измене влажности песка только на 1 % может привести к измене-ю подвижности бетонной смеси на 4 см или снизить предел рочности бетона на 2 МПа, а в ряде случаев и более.
Обычно контроль влажности песка ведется в соответствии со стандартной методикой периодическим отбором и высушиванием роб. Однако продолжительность такого испытания [ередко снижает его ценность, поскольку влажность песка может вменяться от замеса к замесу. Поэтому скорость и непрерывность контроля влажности песка в процессе приготовления бетонной смеси имеет первостепенное значение.
В последние годы разработаны и уже нашли практическое применение способы непрерывного контроля влажности песка непосредственно перед дозированием с автоматическим регулированием расхода материалов. Особенно удобны бесконтактные методы, позволяющие непрерывно контролировать влажность песка, например на ленте движущегося конвейера, с помощью радиоактивных изотопов (по замедлению влагой потока быстрых нейтронов) или радиоволн сверхвысокой частоты.
Добыча природного песка. Природный песок добывается в песчаных и песчано-гравийных карьерах. Получение песка в последних связано с сортировкой песчано-гравийной смеси. По условиям залегания месторождений песка, как и других полезных ископаемых, карьеры подразделяются на косогорные, равнинные и водные. Косогорными называют карьеры, располагающиеся на склонах возвышенностей. В этом случае место добычи песка выше транспортных путей и окружающей местности. Такие карьеры всегда сухие. В равнинных карьерах песок залегает ниже поверхности земли и иногда ниже уровня грунтовых вод. Такие карьеры могут быть сухими или обводненными. В зависимости от способа разработки песка карьер либо осушают посредством водоотвода, дренажа, либо, наоборот, обводняют для последующей добычи песка. В водных карьерах песок добывают из-под слоя воды в руслах рек, в озерах и других водоемах.
Таким образом, песок в карьерах добывают или открытым способом, или подводной разработкой. Открытый способ добычи песка наиболее распространен.
Залежи песка в месторождении, как правило, скрыты под слоем почвы, а также глинистых и других пород. Этот слой называют вскрышей, а отношение его объема к объему полезного ископаемого ( в данном случае песка) — коэффициентом вскрыши.
Вскрышные работы, т. е. удаление вскрыши за пределы карьера и обнажение залежей полезного ископаемого, производят заблаговременно во избежание загрязнения добываемого песка нежелательными примесями. Вскрышные работы осуществляют бульдозерами, скреперами, иногда, при большой мощности слоя вскрыши, экскаваторами с вывозкой в отвал. После удаления вскрыши в карьере прокладывают траншеи для образования рабочих уступов и транспортных путей.
Высота уступа составляет 6 ... 10 м и более. Она связана с высотой черпания применяемого экскаватора. Если песок залегает в карьере более мощным слоем, то его добычу производят послойно. Ширина забоя также зависит от типа экскаватора и составляет 1,2 ... 1,3 его радиуса черпания.
Для разработки песка в открытых карьерах используют разнообразные экскаваторы, а также скреперы и другие машины.
Наиболее распространены одноковшовые экскаваторы с прямой лопатой (вместимость ковша 0,25 ... 15 м3). Высота черпания таких экскаваторов — 6...30 м, радиус черпания — 6 ... 40 м. Экскаваторы с прямой лопатой располагают на нижней площадке уступа, как и транспортные средства.
Экскаваторы-драглайны отличаются тем, что их ковш совкового типа подвешен к стреле на канатах. Драглайн черпает ниже , уровня своей стоянки, поэтому может работать на верхней площадке карьера. Все большее применение находят многоковшовые (многочерпаковые) экскаваторы. Цепные многоковшовые экскаваторы представляют собой конвейер с непрерывно движущимися вдоль откоса черпаками. Выгрузка черпаков производится при их опрокидывании на ленточный транспортер. Вместимость черпаков невелика, но их в цепи до 40 шт., поэтому при непрерывной работе обеспечивается высокая производительность. Ковшовая (черпаковая) рама цепного экскаватора может располагаться под различным углом как выше, так и ниже уровня стоянки экскаватора с обслуживанием транспорта на нижней или верхней площадке уступа. Если песок в месторождении неоднороден и залегает слоями, отличающимися по крупности зерен, то при добыче многоковшовым экскаватором зерновой состав песка усредняется перемешиванием в пределах высоты разрабатываемого уступа, что является положительным фактором.
Кроме цепных используются роторные многоковшовые экскаваторы, рабочим органом которых является вращающееся на конце стрелы роторное колесо с черпаками. Из черпаков добытый песок выгружается на ленточный транспортер, расположенный внутри стрелы и подающий песок в бункер, транспортные средства или отвал. Роторные экскаваторы удобны для послойной разработки песка.
Преимуществами многоковшовых экскаваторов перед одноковшовыми являются: непрерывность рабочего процесса экскавации, ровная загрузка транспортных средств, большая производительность на 1 т массы, меньший удельный расход энергии.
Разработка месторождений песка ведется строго по карте, составленной на основании детальной геологической разведки. Качество и однородность песка систематически контролируются. Участки некачественного песка обходятся или разрабатываются с вывозкой в отвал. Основным видом карьерного транспорта являются автосамосвалы и автотягачи с прицепами и полуприцепами (полуприцеп в отличие от прицепа имеет только одну ось, а передней частью опирается на сцепное устройство тягача). Используются также самосвалы-троллейвозы с электродвигателями, питаемыми электроэнергией по троллейным проводам на переносных опорах; тракторы с саморазгружающимися прицепами; железнодорожный транспорт (мотовозы, электровозы, саморазгружающиеся вагоны и платформы); подвесные канатные дороги и т. д.
В ряде случаев очень эффективен конвейерный транспорт в виде непрерывной поточной линии ленточных транспортеров, особенно в сочетании с роторными или цепными многоковшовыми экскаваторами. Применение конвейерного транспорта обеспечивает непрерывность работы экскаваторов, повышая их производительность на 35 ... 50%, упрощает автоматизацию управления и производства, снижает капитальные затраты и себестоимость добычи песка. Имеется опыт эксплуатации как внутрикарьерного, так и дальнего, многокилометрового конвейерного транспорта от карьера к потребителю продукции.
Подводная добыча песка со дна водоемов в обводненных карьерах может производиться с помощью экскаваторов-драглайнов, канатных скреперов, землечерпалок, но наиболее эффективен гидромеханизированный способ добычи.
Для разработки подводных месторождений используют плавучие установки, называемые землесосными снарядами или земснарядами. Они представляют собой понтон, перемещаемый и фиксируемый в определенной позиции с помощью тросов, якорей и свайных устройств. На понтоне располагается землесос — мощный насос центробежного типа. На дно опускается всасывающее устройство землесоса и при необходимости механический рыхлитель. Землесос и рыхлитель работают совместно, причем разрыхленный песок вместе с водой засасывается в трубу и в виде пульпы (гидросмеси) транспортируется по плавучему пульпопроводу, собираемому из звеньев труб на поплавках.
Кроме центробежных землесосов для добычи и перекачки пульпы используют гидроэлеваторы, работающие по принципу эжектора.
Пульпа транспортируется в гидроотвалы — специальные складские площадки на берегу, откуда вода стекает в водоем. При этом одновременно производится отмывка песка от пылевидных и глинистых примесей, его обогащение и фракционирование.
Гидромеханизированная добыча песка применяется не только для добычи песка со дна рек или других водоемов, но и в обводняемых равнинных карьерах.
Месторождения песка, расположенные выше уровня воды, можно разрабатывать с помощью гидромониторов. Гидромонитор представляет собой управляемый трубчатый ствол конического профиля с узкой насадкой на конце. Вода, подаваемая насосной станцией из ближайшего водоема, выбрасывается через гидромонитор плотной струей с большой скоростью. Гидромониторы, используемые в горнорудной промышленности, способны разрушать высоконапорной струей воды даже прочные скальные породы. Для добычи же песка достаточно давления воды 0,3 ... 0,5 МПа. Гидромониторы в забое размывают залежь песка, и образующаяся пульпа стекает в гидроотвалы самотеком, если обеспечен требуемый уклон, или транспортируется по трубам землесосом.
Песок из отсевов дробления. Песок для бетона можно получать попутно при дроблении скальных горных пород, особенно в районах, где отсутствуют природные пески удовлетворительного качества. Для получения дробленого песка можно использовать изверженные, метаморфические или плотные осадочные горные породы, а также гравий.
В зависимости от прочности исходной горной породы в насыщенном водой состоянии установлены четыре марки песка из отсевов дробления (соответственно с пределом прочности породы не .менее 100, 80, 60 и 40 МПа). Предел прочности изверженных и метаморфических пород должен быть не менее 60 МПа, а осадочных горных пород — не менее 40 МПа.
Кроме прочности исходной горной породы важна и ее структура. Как показали исследования , форма зерен дробленого песка зависит в основном от двух факторов: структуры дробленой породы и способа дробления.
Наилучшее качество песка получается при дроблении мелко- и среднезернистых каменных пород. Шероховатость поверхности зерен такого песка характеризуется высотой микрорельефа около 170 ... 190 мкм, что обеспечивает наилучшее сцепление с цементным камнем в бетоне. Скрытокристаллические и стекловатые породы, а также крупнозернистые дают при дроблении песок со значительным содержанием зерен пластинчатой и игловатой формы. Микрорельеф их поверхности характеризуется, как правило, меньшей высотой. Кроме того, при дроблении крупнозернистой породы полиминерального состава (например, гранита) образуются зерна песка мономинеральные (кварц, полевой шпат, слюда), отличающиеся незначительным сцеплением с цементным камнем.
Способ дробления скальных пород связан с выбором дробильного оборудования. Установлено, что дробилки, работающие по принципу сжатия породы (щековая, конусная, валковая), дают большое число зерен пластинчатой и игловатой формы, а дробилки ударного действия (молотковые) — значительно меньше.
Чем ближе форма зерен песка к кубической (в соответствии с требованием стандарта), тем меньше его пустотность и, следовательно, меньше расход цемента в бетоне. К зерновому составу дробленых песков предъявляются общие требования, изложенные выше. Если горная порода не содержит нестойких рудных минералов, аморфных разновидностей кремнезема и других вредных включений, то единственной нежелательной примесью в дробленых песках может быть пыль (каменная мука), образовавшаяся при дроблении. Она не столь вредна, как глинистые примеси в природном песке, поэтому стандартом допускается несколько большее ее содержание.
В силу лучшего сцепления заполнителя с цементным камнем прочность бетона на дробленом песке при прочих равных условиях может быть выше, чем на природном кварцевом песке, причем не только при сжатии, но еще в большей степени при растяжении. Такие бетоны отличаются повышенной морозостойкостью и другими достоинствами.
Однако до настоящего времени мало используются отходы камнедробления мельче 5 мм, получаемые в больших объемах при производстве каменного щебня. Эти отходы при отделении от них .каменной муки (промывкой или сухим обогащением) могут дать хороший песок для бетона.
Обогащение и фракционирование. Если имеющиеся на месте пески по зерновому составу или содержанию примесей не соответствуют требованиям стандарта, а доставка качественного песка сопряжена с большими расходами, то экономически целесообразно обогащать пески. Обогащение песка достоит в удалении зерен крупнее 5 мм, отмывке пылевидных, илистых и глинистых частиц и улучшении зернового состава.
Отделение зерен гравия производят грохочением песка на вибрационных плоских или в барабанных грохотах.
Промывку песка с целью удаления пылевидных, илистых и глинистых примесей осуществляют в пескомойках или классификаторах различной конструкции.
Промывка песка состоит в перемешивании и перетирании его в водной среде, в результате чего глинистые включения и пленки, покрывавшие поверхность зерен песка, диспергируют и вместе с пылевидными примесями переходят в шлам, сливаемый при непрерывной подаче чистой воды. Подобным образом работаюг применяемые иногда корытные, драговые и другие пескомойки, при получении песка сортировкой природной песчано-гравийной смеси на грохотах промывку его нередко производят непосредственно при грохочении путем орошения грохотов водой с последующим удалением загрязненной воды. Качество промывки при этом, как правило, ниже, чем при использовании специальных ескомоек.
Промывка песка вызывает необходимость его последующего безвоживания, что усложняет технологический процесс, особенно в зимнее время. Поэтому заслуживают внимания также и сухие способы обогащения, например путем продувки сбрасываемого еска потоком воздуха. Таким способом, конечно, нельзя удалить пленки глины с поверхности зерен природного песка, но пылевидные частицы из дробленого песка, в том числе из отсевов камнедробления, удаляются. Основная цель обогащения — обеспечение требуемого зернового состава песка. В ряде районов страны пески местных месторождений слишком мелки. При их использовании в бетонах неизбежен перерасход цемента на 20 ... 30, а иногда и на 50%. Такие пески целесообразно обогащать добавкой привозного природного крупного или дробленого песка.
Согласно ГОСТ 10268—80, в качестве крупной фракции для обогащения мелких природных песков можно применять дробленый песок, в частности из отсевов дробления.
Перспективным направлением, уже осуществляемым в промышленности нерудных материалов, является фракционирование песка, т. е. разделение его по крупности зерен на фракции. Последующее раздельное дозирование фракций при приготовлении бетонной смеси обеспечивает постоянство зернового состава песка. Это мероприятие предусмотрено действующими стандартами.